连铸机轴承

连铸机轴承是钢铁生产设备中的关键部件，主要用于支撑和引导连铸机扇形段的辊子运转。它的性能直接影响连铸机的稳定性、生产效率和铸坯质量。由于连铸机工作环境恶劣，轴承需要承受高温、重载、水汽和氧化铁皮等多重考验，因此对其设计、选材和维护都有较高要求。

1.连铸机轴承的工作环境特点

连铸机轴承通常在高温、多尘、潮湿的环境中运行，具体特点包括：

（1）高温影响：连铸过程中，铸坯温度可达1000℃以上，虽然轴承不与铸坯直接接触，但辐射热和传导热会导致轴承工作温度升高，普通润滑脂可能失效。

（2）重载荷：轴承需要支撑铸坯重量和矫直力，尤其在弧形段和水平段，载荷波动较大。

（3）污染风险：冷却水、氧化铁皮和粉尘可能侵入轴承内部，加速磨损。

（4）低速高扭矩：连铸机辊子转速较低，但需承受较大扭矩，容易形成边界润滑状态。

2.连铸机轴承的主要类型

根据结构和用途不同，连铸机轴承可分为以下几类：

（1）调心滚子轴承：具有自动调心功能，能补偿轴与座孔的偏心，常用于承受重载且存在对中误差的部位。

（2）圆柱滚子轴承：径向承载能力强，适用于纯径向负荷的辊子支撑。

（3）四列圆锥滚子轴承：可同时承受径向和轴向载荷，多用于连铸机驱动侧。

（4）密封轴承：带有特殊密封装置，可防止水和杂质进入，延长使用寿命。

3.连铸机轴承的选材要求

为适应恶劣工况，轴承材料需满足以下条件：

（1）套圈和滚动体：通常采用高纯度轴承钢（如GCr15）或高温轴承钢（如GCr15SiMn），部分场合使用渗碳钢以提高韧性。

（2）保持架：青铜或钢制实体保持架更耐高温，避免尼龙材料在高温下变形。

（3）密封材料：氟橡胶或聚四氟乙烯复合材料，耐高温且抗水汽侵蚀。

4.连铸机轴承的润滑管理

润滑是影响轴承寿命的关键因素，需注意：

（1）润滑方式：一般采用集中润滑系统，定时定量注入高温润滑脂，部分重载部位辅以油气润滑。

（2）润滑脂选择：需选用耐高温（滴点＞200℃）、抗水淋的复合磺酸钙基或聚脲基润滑脂。

（3）润滑周期：根据轴承工况调整，过度润滑可能导致脂温升过高，不足润滑则加速磨损。

5.常见故障及预防措施

连铸机轴承的典型故障模式包括：

（1）早期疲劳：因载荷过大或安装不当导致，需定期检查游隙和配合精度。

（2）锈蚀：水汽侵入引发，应加强密封并选用防锈性能好的润滑脂。

（3）保持架断裂：多由振动或润滑不良引起，需检查对中性和润滑状态。

（4）卡死：杂质进入或润滑失效造成，需及时清理轴承座并更换密封件。

6.维护与更换要点

延长轴承寿命需注意以下操作：

（1）安装时使用液压螺母，避免直接锤击造成损伤。

（2）定期监测轴承温度和振动值，异常升高时及时排查。

（3）更换轴承时需同步检查轴和轴承座的磨损情况，必要时修复配合面。

（4）库存轴承应存放在干燥环境中，避免长期放置导致润滑脂分层。

7.技术发展趋势

近年来连铸机轴承技术持续改进，主要体现在：

（1）新型涂层：如陶瓷涂层或DLC（类金刚石碳）涂层，减少摩擦和粘着磨损。

（2）智能监测：集成温度传感器和振动探头，实现实时状态监控。

（3）轻量化设计：优化内部结构，在保证强度前提下减轻重量。

连铸机轴承的合理选用与维护对保障连铸生产至关重要。通过了解其工作特点、正确选型并实施科学维护，可显著降低故障率，减少非计划停机时间，最终提高生产效益。实际操作中需结合具体工况，参考制造商的技术手册进行精细化管